การใช้เส้นทางการเคลื่อนที่ของเครื่องมือที่มีความลาดชันสูงและต่ำ จะช่วยลดเวลาที่ใช้ในการประมวลผลเส้นทางได้

บริษัทแห่งนี้ ซึ่งชื่อย่อมาจาก Trial Production Mold ภูมิใจนำเสนอจุดแข็งด้าน “การสร้างต้นแบบยางที่เร็วที่สุดในอุตสาหกรรม” ด้วยประวัติการส่งมอบผลิตภัณฑ์ได้ภายในเวลาเพียงสามวัน เคล็ดลับของความเร็วระดับแนวหน้าในอุตสาหกรรมอยู่ที่ “วิธีการ TR” อันเป็นเอกลักษณ์ ซึ่งช่วยให้การผลิตแบบบูรณาการตั้งแต่การออกแบบแม่พิมพ์ไปจนถึงการขึ้นรูปยาง โดยการใช้เครื่องมือสำหรับความลาดชันสูงและต่ำโดยใช้ Autodesk Fusion และ Manufacturing Extension บริษัทจึงลดเวลาที่จำเป็นสำหรับการประมวลผลเส้นทางการตัดเฉือนและส่งเสริมการเปลี่ยนแปลงทางดิจิทัลบนระบบคลาวด์ในอุตสาหกรรมการผลิต

ก่อนหน้านี้ บริษัทใช้ซอฟต์แวร์แยกกันสำหรับ CAD และ CAM และการทำงานร่วมกันก็ราบรื่น จึงไม่มีปัญหาใด ๆ อย่างไรก็ตาม ในช่วงเวลาหนึ่ง ความร่วมมือระหว่างผู้ผลิตซอฟต์แวร์ทั้งสองได้ยุติลง และการทำงานร่วมกันของ CAD/CAM ก็หยุดทำงาน ดังนั้น พวกเขาจึงตัดสินใจรวม Autodesk Fusion และ Manufacturing Extension ที่เคยใช้มาก่อน เพื่อให้ได้การทำงานร่วมกันของ CAD/CAM ที่สมบูรณ์แบบ และดำเนินการใช้งานอย่างเต็มรูปแบบต่อไป

ในเวลานั้น คุณโคริยามะได้ใช้เวอร์ชันทดลองของ Autodesk Fusion และ Manufacturing Extension เพื่อตรวจสอบการทำงาน เกี่ยวกับความประทับใจของเขา คุณโคริยามะกล่าวว่า “มีวิดีโอมากมายบน YouTube และแพลตฟอร์มอื่น ๆ รวมถึงโพสต์อย่างเป็นทางการและส่วนตัว ที่สาธิตฟังก์ชัน CAM ผมใช้สิ่งเหล่านั้นเป็นข้อมูลอ้างอิง และหลังจากทดลองใช้งานจริงประมาณ 60 ชั่วโมง ผมก็ตัดสินใจว่ามันใช้งานได้”

เกี่ยวกับผลลัพธ์ของการนำไปใช้งาน คุณโคริยามะให้ความเห็นว่า “ข้อได้เปรียบที่สำคัญที่สุดคือ กระบวนการสร้างข้อมูลการตัดเฉือน CAM เร็วขึ้นอย่างเห็นได้ชัด ด้วยการใช้เส้นทางการตัดเฉือนที่มีความชันสูงและต่ำ”

เส้นทางการตัดเฉือนแบบลาดชันและลาดชันน้อยเป็นวิธีการตัดเฉือนแบบผสมผสานที่รวมรูปแบบการกัดแบบหยักและการกัดแบบโค้งเข้าไว้ในการทำงานเดียว และสามารถใช้สำหรับการตกแต่งขั้นต้นและการตกแต่งขั้นสุดท้ายได้ วิธีการสร้างเส้นทางการตัดเฉือนแบบลาดชันและลาดชันน้อยจะประเมินพื้นผิวของแบบจำลองและแบ่งออกเป็นพื้นที่เกือบราบเรียบ (สำหรับเส้นทางลาดชันน้อย) และพื้นที่เกือบเป็นแนวตั้ง (สำหรับเส้นทางลาดชันมาก)

โคริยามะกล่าวว่า “เมื่อเทียบกับการสร้างข้อมูลการตัดเฉือนโดยการรวมการตัดแบบเรียบและแบบเฉียง การใช้เส้นทางการตัดเฉือนที่มีความชันสูงและต่ำ ทำให้เราสามารถประมวลผลแม่พิมพ์หนึ่งชิ้นได้ภายใน 1 ชั่วโมง ในขณะที่ก่อนหน้านี้ใช้เวลา 3-4 ชั่วโมง โดยเฉลี่ยแล้ว เราผลิตแม่พิมพ์ 40-50 ชิ้นต่อเดือน ดังนั้นหากเราสมมติว่าสูงสุด 600 ชิ้นต่อปี เวลาทำงานซึ่งเคยใช้เวลา 1800 ชั่วโมง ก็ลดลงเหลือ 600 ชั่วโมง”

เขากล่าวเสริมว่า “การทำงานร่วมกันบนระบบคลาวด์ช่วยให้ผมตรวจสอบข้อมูล CAM ที่สร้างโดยนักออกแบบคนอื่น ๆ ได้ในขณะที่ผมเดินทางไปทำธุรกิจ และผมยังสามารถแก้ไขผ่านระบบคลาวด์ได้ ซึ่งส่งผลให้ประหยัดเวลาได้อย่างมหาศาลและเพิ่มความคล่องตัว”

โคริยามะกล่าวถึงอนาคตว่า “เราได้รับคำขอมากมายจากลูกค้าให้สามารถยืนยันภาพกระบวนการผลิตโดยใช้โมเดล 3 มิติ แทนที่จะใช้แบบร่าง 2 มิติบนกระดาษ เราจะจัดการทุกอย่างตั้งแต่การออกแบบไปจนถึงกระบวนการผลิตโดยใช้ Autodesk Fusion และ Manufacturing Extension และส่งเสริมการเปลี่ยนแปลงทางดิจิทัลในอุตสาหกรรมการผลิต”