ลูกค้า Australian Meat Processing Corporation (AMPC) เป็นบริษัทวิจัยและพัฒนาสำหรับอุตสาหกรรมแปรรูปเนื้อแดงในออสเตรเลีย ภารกิจของบริษัทคือการขับเคลื่อนนวัตกรรมระดับโลก, การยอมรับ และการพัฒนานโยบายเชิงกลยุทธ์ผ่านความร่วมมือที่แท้จริงที่สร้างขึ้นจากความไว้วางใจ ในสภาพแวดล้อมที่มีปริมาณมาก เช่น โรงงานแปรรูป, ชิ้นส่วนต่าง ๆ เช่น สลักเกลียวและลูกกลิ้ง อาจสึกหรอหรือแตกหักได้ เช่นเดียวกับในอุตสาหกรรมอื่น ๆ เวลาคือเงิน และหากชิ้นส่วนล้มเหลว ผลลัพธ์ที่ได้คือการสูญเสียประสิทธิภาพการทำงานและการหยุดทำงานที่มีราคาแพงจนกว่าจะหาแหล่งและเปลี่ยนชิ้นส่วนได้ “เครื่องแปรรูปเนื้อสัตว์ต้องอาศัยอุปกรณ์จำนวนมาก โดยแต่ละชิ้นมีส่วนประกอบหลายส่วน แม้แต่ความล้มเหลวของส่วนประกอบเล็ก ๆ น้อย ๆ ก็อาจมีค่าใช้จ่ายสูง“ — Chris Taylor CEO ของ AMPC ความท้าทาย AMPC ร่วมมือกับ Konica Minolta และ Markforged ในการทดลองโมเดลบริการการพิมพ์ 3D ครั้งแรกของโลก การทดลองนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อช่วยให้ผู้แปรรูปเนื้อแดงทั่วออสเตรเลียได้รับประโยชน์จากชิ้นส่วนอุปกรณ์การพิมพ์ และปฏิวัติการบำรุงรักษาอุปกรณ์ เพื่อช่วยให้แน่ใจว่าจะมีการจัดหาผลิตภัณฑ์เนื้อสัตว์อย่างต่อเนื่อง ความร่วมมือนี้เกี่ยวข้องกับโครงการหลายแง่มุมระยะเวลาสามปี เพื่อให้เกิดประโยชน์เหล่านี้ที่โรงงานแปรรูปเนื้อสัตว์ทั่วประเทศออสเตรเลีย โปรแกรมนี้เกี่ยวข้องกับเครื่องพิมพ์ 3D คาร์บอนไฟเบอร์ Markforged X7 จำนวน 2 เครื่องที่จัดส่งไปยังโรงงานแปรรูปด้วยวิธีการจัดการที่เป็นนวัตกรรมใหม่ “ลองก่อนตัดสินใจซื้อ” เจ้าหน้าที่ประมวลผลได้รับการฝึกอบรมให้ใช้เครื่องพิมพ์ เพื่อให้สามารถประเมินได้ว่าการซื้อหน่วยถาวรจะเป็นการลงทุนที่ดีหรือไม่ หน่วยต่าง ๆ จะยังคงอยู่ในสถานที่นานถึงแปดสัปดาห์ก่อนที่จะหมุนเวียนไปยังโรงงานอื่น พนักงานสามารถสร้างต้นแบบการทำงานสำหรับการประเมิน รวมถึงผลิตชิ้นส่วนคอมโพสิตทางอุตสาหกรรมสำหรับการใช้งานขั้นสุดท้าย Konica Minolta ให้การสนับสนุนนอกสถานที่เพื่อช่วยให้ผู้แปรรูปเนื้อสัตว์เข้าใจและใช้ประโยชน์จากเทคโนโลยี ในฐานะที่เป็นส่วนหนึ่งของโปรแกรมนี้ The Casino Food Co-op ได้รับการระบุว่าเป็นสถานที่ที่จะได้ประโยชน์จากการพิมพ์ 3D และได้รับเครื่องพิมพ์ 3D Markforged X7 เพื่อทดลองใช้ ตั้งแต่ปี 1933 The Casino Food Co-op เป็นสหกรณ์แปรรูปเนื้อสัตว์ระดับโลกที่มีเจ้าของเป็นเกษตรกรรายใหญ่ที่สุดของออสเตรเลีย บริษัทได้สถาปนาตัวเองเป็นผู้นำอุตสาหกรรมในการแปรรูปเนื้อสัตว์จากคอกถึงจานโดยใช้สิ่งอำนวยความสะดวกที่ล้ำสมัย ตั้งอยู่ในคาสิโนในภูมิภาค Northern Rivers ของรัฐ New South Wales บริษัทแปรรูปวัว 1,200 ตัวต่อวัน และมีพนักงานมากกว่า 1,000 คนจากพื้นที่โดยรอบ “ความสามารถในการพิมพ์ชิ้นส่วนทดแทนสามารถลดเวลาหยุดทำงานลงได้อย่างมาก และลดความจำเป็นในการรอชิ้นส่วน ลดโอกาสที่อุปทานจะมีความเสี่ยง“ — Chris Taylor CEO ของ AMPC จำเป็นต้องกล่าวถึงสามประเด็นภายในสถานที่ Casino Food Co-op อย่างแรกคือบานพับของเครื่องพิมพ์ฉลากหลายร้อยเครื่องที่ใช้ในการผลิตฉลากหลายพันฉลากต่อวัน Brian Armstrong ผู้ร่างและเจ้าหน้าที่สนับสนุนโครงการของ The Casino Food Co-op กล่าวถึงความท้าทายนี้ว่า “บานพับพลาสติกเปลี่ยนรูปและแตกหักหลังจากใช้งานมานานหลายปี เนื่องจากผู้ผลิตเลิกผลิตชิ้นส่วนดังกล่าวแล้ว ทางเลือกเดียวคือเปลี่ยนเครื่องติดฉลากทั้งหมด ซึ่งจะมีค่าใช้จ่ายสูงมาก” โซนถัดไปคือโรงฟอกหนังซึ่งจะกำจัดขนและไขมันก่อนย้อมหนัง เกียร์ในโรงฟอกหนังล้มเหลว ซึ่งส่งผลให้การผลิตเครื่องหนังต้องหยุดลงจนกว่าจะสามารถผลิตชิ้นส่วนทดแทนได้ “ผลกระทบจากการหยุดชะงักของการผลิตมีความสำคัญมาก โดยส่งผลให้ผลผลิตผลิตภัณฑ์ในโรงฟอกหนังต้องสูญเสียเงินหลายหมื่นดอลลาร์ต่อวัน” Armstrong เล่า พื้นที่สุดท้ายที่ทดลองพิมพ์ 3D คือใบพัดลมบนเครื่องระเหยที่ปรับอุณหภูมิในห้องทำความเย็นให้เหมาะสม หากใบมีดอันใดอันหนึ่งไม่มั่นคง เครื่องระเหยทั้งหมดจะแยกออกจากกัน และห้องเย็นจะไม่สามารถทำงานในระดับที่เหมาะสมได้ เนื่องจากผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิมสำหรับเครื่องระเหยไม่ได้ดำเนินการอีกต่อไป ต้นทุนการผลิตใบมีดใหม่จึงมีนัยสำคัญ “หากไม่มีห้องเย็นทั้งหมดที่ใช้งานเต็มรูปแบบ The Casino Food Co-op อาจมีความเสี่ยงที่จะไม่สามารถส่งมอบผลิตภัณฑ์ได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ ซึ่งจะส่งผลกระทบต่อความมุ่งมั่นของเราต่อพันธมิตรของเรา” Armstrong ชี้ให้เห็น AMPC ใช้ Markforged X7™ ในการพิมพ์ชิ้นส่วนการจำลอง VR เพื่อฝึกอบรมคนงานในโรงงานแปรรูปเนื้อสัตว์ การแก้ไขปัญหา ด้วยโซลูชันการพิมพ์ 3D จาก AMPC, Konica Minolta และ Markforged ทำให้ The Casino Food Co-op สามารถแก้ไขปัญหาท้าทายเหล่านี้ได้อย่างง่ายดาย และป้องกันการหยุดทำงานที่มีค่าใช้จ่ายสูงตลอดการดำเนินงาน ด้วยความสามารถในการพิมพ์บานพับใหม่สำหรับเครื่องพิมพ์ฉลากตามความจำเป็น ขณะนี้ Casino Food Co-op สามารถป้องกันการหยุดทำงานบนเครื่องจักรได้ และมั่นใจได้ว่าจะสามารถพิมพ์ฉลากต่อไปได้ นอกจากนี้ อายุการใช้งานที่ยาวนานของเครื่องพิมพ์ฉลากยังได้รับการขยาย ซึ่งช่วยประหยัดค่าเปลี่ยนทดแทนได้หลายพันดอลลาร์ การพิมพ์แบบ 3D สำหรับเฟืองโรงฟอกหนังหมายความว่าการเปลี่ยนทดแทนชั่วคราวสามารถพิมพ์แบบ 3D ได้ และใช้เพื่อให้เครื่องทำงานต่อไปจนกว่าจะผลิตเฟืองใหม่ได้ การประมวลผลสามารถดำเนินต่อไปได้ตามปกติ โดยหลีกเลี่ยงการสูญเสียจำนวนมากที่เกิดจากการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนไว้ “The Casino Food Co-op ผลิตผลิตภัณฑ์นับหมื่นดอลลาร์ในโรงฟอกหนังในแต่ละวัน เกียร์สองตัวที่จำเป็นต่อการทำงานของเครื่องจักรถูกพิมพ์และติดตั้งภายใน 18 ชั่วโมง จึงไม่สูญเสียประสิทธิภาพการผลิต” Brian Armstrong เน้นย้ำ ความสามารถในการพิมพ์ใบพัดลมสำหรับเครื่องระเหยในห้องเย็นได้อย่างรวดเร็วยังช่วยประหยัดต้นทุนและลดความเสี่ยงให้กับธุรกิจได้อย่างมาก ก่อนหน้านี้ สหกรณ์จะต้องมอบหมายให้ผู้ผลิตเหล็กทำใบมีดทดแทนโดยมีค่าใช้จ่ายสูงถึง 10,000 ดอลลาร์ต่อตัว ในขณะเดียวกัน เนื้อสัตว์จะต้องถูกย้ายไปยังบริเวณที่มีการทำความเย็นเท่าที่ควร ปัจจุบัน การพิมพ์ 3D การเปลี่ยนใบมีดใช้เวลาเพียงไม่กี่วันและมีราคาเพียงเศษเสี้ยวของราคาใบมีดเหล็กใหม่ ซึ่งให้ประโยชน์อย่างมากต่อธุรกิจ การพิมพ์เกียร์ 3D ของโรงฟอกหนังบน Markforged X7™ ใน Onyx® เฟืองสองตัวที่พิมพ์บน Markforged X7™ ซึ่งจำเป็นต่อการทำงานของโรงฟอกหนังของ AMPC แนวโน้มในอนาคต Brian Armstrong กล่าวว่า “การค้นหาวิธีแก้ปัญหาสำหรับความท้าทายเหล่านี้ถือเป็นสิ่งสำคัญ แอปพลิเคชันทั้งหมดที่เราใช้เครื่องพิมพ์ 3D เป็นส่วนสำคัญของ The Casino Food Co-op สำหรับการบำรุงรักษาและการทำงานของอุปกรณ์ ซึ่งช่วยให้เราป้องกันการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนและปฏิบัติตามสัญญาการจัดหาของเรา” “เราไม่สามารถบรรลุเป้าหมายนี้ได้หากไม่ได้รับการสนับสนุนจาก Konica Minolta และ Markforged X7 ความรู้ของทีม Konica Minolta ทำให้เราได้รับการสนับสนุนมากมายตลอดเส้นทางในการสร้างโซลูชันที่ตรงกับความต้องการของเรา ความเป็นไปได้สำหรับการพิมพ์ 3D ในการแปรรูปเนื้อสัตว์นั้นไม่มีที่สิ้นสุด และเราหวังว่าจะได้เห็นว่าเราจะสามารถเปลี่ยนแปลงต่อไปด้วยการพิมพ์ 3D ไปสู่อนาคตได้อย่างไร” เขากล่าวสรุป “ความเป็นไปได้สำหรับการพิมพ์ 3D ในการแปรรูปเนื้อสัตว์นั้นไม่มีที่สิ้นสุด และเราหวังว่าจะได้เห็นว่าเราจะสามารถเปลี่ยนแปลงต่อไปด้วยการพิมพ์ 3D ไปสู่อนาคตได้อย่างไร“ — เจ้าหน้าที่สนับสนุนโครงการ Brian Armstrong ของ Casino Food Co-op

ความท้าทาย Goierri Eskola ตั้งอยู่ในเมือง Basque ประเทศสเปน โดยทำหน้าที่เป็นสถาบันการศึกษาชั้นนำ โดยได้รับการสนับสนุนจากมูลนิธิ Goierriko Herrien Ekintza โครงการนี้ร่วมมือกับเทศบาล 18 แห่งและบริษัท 40 แห่งในภูมิภาค Goierri การมุ่งเน้นไปที่การมีส่วนร่วมของชุมชนช่วยขับเคลื่อนความก้าวหน้าและการพัฒนาที่ไม่มีใครเทียบได้ การเดินทางของ Goierri Eskola ในด้านการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุกลายเป็นความท้าทายที่น่าตื่นเต้น ในขณะที่บริษัทพยายามที่จะเสริมสร้างตำแหน่งผู้นำในด้านการศึกษาด้านเทคนิคและความร่วมมือทางธุรกิจ หัวใจของความท้าทายนี้คือเสาหลักสองประการ: การฝึกอบรมที่สมบูรณ์และครอบคลุม และการนำเสนอบริการและความร่วมมือสำหรับโครงการทางธุรกิจ Aitor Zuriarrain ศาสตราจารย์ในภาควิชาวิศวกรรม ให้ข้อมูลเชิงลึกที่ชัดเจนเกี่ยวกับวัตถุประสงค์และความต้องการที่ขับเคลื่อนการแสวงหาความเป็นเลิศนี้ ห้องปฏิบัติการด้านเทคนิคเป็นเวทีที่ข้อมูลเชิงลึกนี้มีชีวิตขึ้นมา ที่นี่ เทคโนโลยีการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุ เช่น Fused Filament Fabrication (FFF), Stereolithography (SLA) และ Selective Laser Melting (SLM) สำหรับโลหะ และ Selective Laser Sintering (SLS) ที่รวมเข้าด้วยกันใหม่เพื่อให้เกิดความทันสมัย, สภาพแวดล้อมการเรียนรู้และการทดลองทางศิลปะ ประมาณหกปีที่แล้ว Goierri Eskola เผชิญกับความท้าทายที่กลายเป็นโอกาส เป้าหมายของการเปิดหลักสูตรปริญญาโทด้านการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุต้องใช้ระบบการพิมพ์ 3D สำหรับโลหะที่มีคุณสมบัติเฉพาะ, ความแม่นยำ, ความสะดวกในการใช้งาน และการเข้าถึงเป็นสิ่งสำคัญ Aitor Zuriarrain อธิบายว่าความต้องการนี้ถือเป็นจุดเริ่มต้นของการค้นหาเทคโนโลยีที่เหมาะสมอย่างถี่ถ้วนได้อย่างไร ความท้าทายนี้ไม่เพียงแต่จะเสริมผลงานทางการศึกษาของสถาบันเท่านั้น แต่ยังจะเสริมความแข็งแกร่งให้กับตำแหน่งในฐานะผู้เล่นหลักในด้านนวัตกรรมและการพัฒนาเทคโนโลยีทั้งในภูมิภาค Goierri และในสเปนโดยรวม “การเปิดตัว Metal X ภายในศูนย์ของเราหมายถึงการเปลี่ยนแปลงที่ดีขึ้นในการฝึกอบรม ซึ่งเป็นการขยายสิ่งที่เรานำเสนอในรูปแบบการแข่งขัน“ — Aitor Zuriarrain ศาสตราจารย์ด้านวิศวกรรมศาสตร์ จุดเด่นคือการสาธิตชิ้นส่วนโลหะที่สอดเข้าไปใน sinter การแก้ไขปัญหา Aitor Zuriarrain เปิดเผยวิธีแก้ปัญหาที่ทำให้วิสัยทัศน์ของ Goierri Eskola กลายเป็นความจริง จุดเปลี่ยนเกิดขึ้นเมื่อพวกเขาเลือกที่จะทดสอบระบบ Markforged Metal X ซึ่งยกระดับมาตรฐานให้กับสถาบัน Aitor Zuriarrain อธิบายว่า “ระบบ Metal X ประกอบด้วยส่วนประกอบหลายอย่าง: เครื่องพิมพ์ 3D ที่ใช้เทคโนโลยี Metal FFF ระบบล้างเพื่อเอาส่วนหนึ่งของสารยึดเกาะออก และระบบเผาผนึก” เขากล่าวต่อว่า “การทำงานร่วมกับระบบ Metal X ช่วยให้เราสามารถมีส่วนร่วมในโครงการที่ได้รับทุนสนับสนุน และทำงานร่วมกับบริษัทต่าง ๆ เป็นครั้งคราวโดยการสร้างแบบจำลองที่กำหนดเองสำหรับบางแอปพลิเคชัน” Aitor อธิบายเพิ่มเติมเกี่ยวกับความสำเร็จที่เฉพาะเจาะจง: “เราเข้าร่วมในโครงการในยุโรป โดยรับเหมาช่วงการผลิตเครื่องมือที่มีช่องระบายความร้อนภายใน เราทำการศึกษาเปรียบเทียบระหว่าง SLM และ Metal X วัสดุที่ใช้คือ 17-4PH Stainless Steel และ H13 Tool Steel เครื่องมือนี้มีน้ำหนักมากกว่า 1 กก. และถึงแม้จะอยู่นอกช่วงเกณฑ์การออกแบบที่ Markforged แนะนำสำหรับระบบนี้ แต่ผลลัพธ์ก็น่าประทับใจ” นอกเหนือจากผลกระทบต่อโครงการทางธุรกิจแล้ว ระบบ Metal X ยังกลายเป็นเครื่องมือการเรียนรู้อันล้ำค่าสำหรับนักเรียนอีกด้วย วิศวกรที่จะสามารถเข้าถึงเทคโนโลยีล้ำสมัยนี้สำหรับปีสุดท้ายและโครงการปริญญาโท พวกเขาสามารถออกแบบชิ้นส่วน, สำรวจการใช้งาน และพิมพ์ชิ้นส่วนเพื่อการทดสอบที่เข้มงวด Goierri Eskola พบว่าระบบ Markforged Metal X เป็นโซลูชันที่ไม่เพียงปฏิวัติการศึกษาในการผลิตแบบเติมเนื้อโลหะ แต่ยังเปิดโลกแห่งความเป็นไปได้สำหรับการทำงานร่วมกันและการพัฒนาโครงการอีกด้วย ความมุ่งมั่นต่อนวัตกรรมและการเรียนรู้นี้จะขับเคลื่อนสถาบันไปสู่อนาคตที่สดใสยิ่งขึ้น “ระบบ Metal X ช่วยให้เราสามารถมีส่วนร่วมในโครงการที่ได้รับทุนสนับสนุนและทำงานร่วมกับบริษัทต่าง ๆ โดยการสร้างแบบจำลองที่กำหนดเองสำหรับบางแอปพลิเคชัน“ — Aitor Zuriarrain ศาสตราจารย์ด้านวิศวกรรมศาสตร์ ระบบ Metal X ในห้องปฏิบัติการทางเทคนิคของ Goierri ในภาพรวมของการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุที่ Goierri Eskola ความคิดเห็นที่รวมกันของนักเรียนและครูมารวมกันเพื่อเน้นย้ำถึงข้อได้เปรียบที่ชัดเจนและผ่านการพิสูจน์แล้ว ซึ่งเกิดขึ้นจากความมุ่งมั่นต่อนวัตกรรมและเทคโนโลยี Aitor Zuriarrain เน้นย้ำว่า “การเปิดตัว Metal X ภายในศูนย์ของเราหมายถึงการเปลี่ยนแปลงที่ดีขึ้นในการฝึกอบรม ขยายสิ่งที่เรานำเสนอในรูปแบบการแข่งขัน และทำให้เราใกล้ชิดกับโลกแห่งการทำงานมากขึ้น นอกจากนี้เรายังสามารถนำเสนอบริการที่มีมูลค่าเพิ่มสูงให้กับบริษัทที่เราร่วมงานด้วยในโครงการต่าง ๆ ได้อีกด้วย” อนาคตสดใส และ Goierri Eskola พร้อมที่จะเป็นผู้นำในการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุต่อไป “Metal X ของ Markforged ตอบสนองความต้องการทั้งหมดที่เรากำลังมองหาในขณะนั้น: เทคโนโลยีโลหะที่เรียบง่ายพร้อมเส้นโค้งการเรียนรู้ที่รวดเร็วที่ง่ายต่อการนำไปใช้, ซอฟต์แวร์ที่ใช้งานง่าย, วัสดุที่หลากหลาย, ความแม่นยำ และใช้งานง่าย กล่าวโดยย่อคือเหมาะสำหรับการศึกษา“ — Aitor Zuriarrain ศาสตราจารย์ด้านวิศวกรรมศาสตร์ ชิ้นส่วนโลหะที่เสร็จแล้วจะถูกถอดออกจากเตาเผา Metal X แนวโน้มในอนาคต Goierri Eskola กำลังเตรียมรับมือกับความท้าทายและโอกาสที่น่าตื่นเต้นในการพัฒนาการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุ โครงการที่ได้รับรางวัลเมื่อเร็ว ๆ นี้เกี่ยวข้องกับการผลิตชิ้นส่วนทองแดงขนาดเล็กที่มีพื้นผิวที่แตกต่างกัน ชิ้นส่วนเหล่านี้มีความสำคัญในการใช้งานการถ่ายเทความร้อน และพื้นผิวมีบทบาทสำคัญในประสิทธิภาพ Goierri Eskola กำลังเริ่มงานวิเคราะห์ความสามารถในการทำความเย็นของแต่ละชิ้นส่วนอย่างละเอียดโดยพิจารณาจากพื้นผิว ซึ่งเป็นความท้าทายที่แสดงให้เห็นถึงความมุ่งมั่นในการสร้างสรรค์นวัตกรรมและการวิจัย “เราต้องการใช้ Inconel 625 เพื่อสร้างชิ้นส่วนหม้อไอน้ำที่ต้องการอุณหภูมิสูง แม้ว่าขนาดของชิ้นส่วนจะเป็นปัจจัยจำกัด แต่เราจำเป็นต้องตรวจสอบการใช้งานนี้ เนื่องจากเรามีบริษัทใกล้เคียงที่เราเชื่อว่าสามารถช่วยได้ในขั้นตอนการผลิต” Aitor Zuriarrain กล่าว การทำงานร่วมกันเป็นส่วนสำคัญของแนวทางของ Goierri Eskola และการร่วมมือกับ Hub 4.0 ที่เสานวัตกรรม Goierri ถือเป็นข้อพิสูจน์ในเรื่องนี้ พวกเขาสามารถเข้าถึงเครื่องพิมพ์ 3D Mark Two™ ซึ่งช่วยให้พวกเขาทำงานกับชิ้นส่วนที่ต้องการความเสถียรของมิติด้วยการเสริมเส้นใยอย่างต่อเนื่อง การมุ่งเน้นด้านเทคโนโลยีร่วมกันนี้เปิดโลกแห่งความเป็นไปได้ในการวิจัยและพัฒนาส่วนประกอบที่ล้ำสมัย Goierri Eskola กำลังเตรียมพร้อมที่จะยอมรับอนาคตด้วยความกระตือรือร้นและความมุ่งมั่น การค้นหาความท้าทายอย่างต่อเนื่องและความมุ่งมั่นต่อนวัตกรรมและความร่วมมือไม่เพียงแต่ช่วยเพิ่มผลงานด้านการศึกษาเท่านั้น แต่ยังเสริมความแข็งแกร่งให้กับตำแหน่งในฐานะผู้เล่นหลักในการวิจัยและพัฒนาเทคโนโลยีอีกด้วย ความเป็นไปได้นั้นกว้างไกล และ Goierri Eskola ก็พร้อมที่จะเป็นผู้นำในการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุต่อไป

ความท้าทาย CODEVAL ALUMINIUM SL ก่อตั้งขึ้นเมื่อต้นปี 1990 ในเมืองบาเลนเซีย ประเทศสเปน และเชี่ยวชาญด้านระบบอะลูมิเนียมสำหรับสถาปัตยกรรม เนื่องจากความอเนกประสงค์ จึงมีการใช้อะลูมิเนียมในการใช้งานที่หลากหลายในช่วงไม่กี่ครั้งที่ผ่านมา วัตถุประสงค์ขององค์กรคือการสนับสนุนความรู้และประสบการณ์ที่ได้รับตลอดหลายปีที่ผ่านมาในอุตสาหกรรมโครงสร้างอะลูมิเนียม โดยการออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงที่เหมาะสำหรับแนวคิดในการก่อสร้าง การลงทุนใน R&D&I ได้ก่อให้เกิดผลิตภัณฑ์ใหม่ ๆ ที่ให้การปรับปรุงอย่างมากจากผลิตภัณฑ์ที่มีอยู่ และทำให้สามารถพัฒนาโซลูชันการก่อสร้างที่ทันสมัยและใช้งานได้จริงพร้อมความสวยงามที่ไม่มีใครเทียบได้ ความก้าวหน้าเหล่านี้ทำให้บริษัทสามารถบุกเข้าสู่ตลาดต่างประเทศ เช่น ฝรั่งเศส, เนเธอร์แลนด์, อิตาลี และเบลเยียม นอกเหนือจากระบบโครงสร้างและระบบตู้ที่มีอยู่แล้วในท้องตลาด เช่น ด้านหน้าอาคารที่สว่าง (ด้านหน้าที่มีการระบายอากาศ, ผนังม่าน ฯลฯ) หน้าต่างและประตูอะลูมิเนียม (บานเกล็ด, บานเลื่อน, บานพับ, เอียงและเลี้ยว ฯลฯ) เฉดสี และ บานประตูหน้าต่างรักษาความปลอดภัย Codeval ยังพัฒนาและรวมเอาโซลูชันนวัตกรรมใหม่ ๆ ในด้านการออกแบบและการตกแต่งอย่างต่อเนื่องเข้ากับพอร์ตโฟลิโอโซลูชันนวัตกรรมใหม่ ๆ ของบริษัทอย่างต่อเนื่อง ซุ้มไม้เลื้อยทางชีวภูมิอากาศเป็นตัวอย่างหนึ่งของสิ่งนี้ อย่างไรก็ตาม ไม่ได้มุ่งเน้นไปที่การผลิตและจำหน่ายระบบอะลูมิเนียมที่ดีขึ้น ทนทานมากขึ้น และประหยัดพลังงานเพียงอย่างเดียวเท่านั้น องค์กรยังได้รวมบริการใหม่ ๆ เข้าด้วยกัน ซึ่งขณะนี้สามารถดำเนินโครงการแบบครบวงจรที่ปรับให้เหมาะกับความต้องการของลูกค้าได้ “เราจำเป็นต้องทดสอบต้นแบบพลาสติกที่แตกต่างกันมากกว่า 20 แบบและมีการอ้างอิงจำนวนมากทุกเดือน การประหยัดที่เราได้รับจากเครื่องพิมพ์ Mark Two 3D ของ Markforged นั้นมหาศาลมาก“ — Rubén Jordá วิศวกรออกแบบเครื่องกลจากฝ่ายเทคนิค ต้นแบบบางส่วนของ Codeval พิมพ์บน Mark Two Codeval ระบุว่าความท้าทายหลักที่พวกเขาเผชิญในสำนักงานด้านเทคนิคคือการลดเวลาในการนำผลิตภัณฑ์ออกสู่ตลาด เมื่อไม่กี่ปีก่อน พวกเขาตระหนักว่าไม่สามารถคำนวณบนกระดาษและขอแม่พิมพ์ได้อีกต่อไปหากไม่ตรวจสอบชิ้นส่วนก่อน ในปี 2019 พวกเขาได้ใช้แผนกออกแบบด้วยเครื่องพิมพ์ 3D ซึ่งปัจจุบันช่วยให้พวกเขาสร้างชิ้นส่วนต้นแบบและตรวจสอบก่อนที่จะสร้างแม่พิมพ์ขั้นสุดท้ายได้ Codeval เปิดเผยว่าแนวทางใหม่ในการทดสอบและเปิดตัวผลิตภัณฑ์ เช่น ร้านปลูกไม้เลื้อย เข้าสู่ตลาดถือเป็นข้อได้เปรียบอย่างมาก พวกเขาประหยัดเวลาได้เกือบ 70% นอกจากนี้ วิธีการนี้ยังช่วยประหยัดต้นทุนโดยไม่จำเป็นต้องทำแม่พิมพ์ซ้ำหรือทำการเปลี่ยนแปลงหลังการผลิตเพื่อให้ได้รูปแบบต่าง ๆ ที่จำเป็น “เครื่องพิมพ์ 3D Mark Two ที่มีวัสดุ Onyx และการเสริมคาร์บอนไฟเบอร์อย่างต่อเนื่องช่วยให้เราสามารถสร้างชิ้นส่วนโครงสร้างที่ทนทานต่อสภาพอากาศ ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบอย่างมากเมื่อพิจารณาจากการใช้งาน“ — Rubén Jordá วิศวกรออกแบบเครื่องกลจากฝ่ายเทคนิค ชิ้นส่วนอะลูมิเนียมประสานกับชิ้นส่วน Onyx การแก้ไขปัญหาและแนวโน้มในอนาคต “ตัวเลือกสุดท้ายคือเครื่องพิมพ์ฟิลาเมนต์แบบหลอมละลาย เนื่องจากใช้งานง่าย, แม่นยำ, ทำซ้ำได้ และเชื่อถือได้ รวมถึงมีการบำรุงรักษาต่ำ” Rubén Jordá อธิบาย “เราชอบวัสดุ Onyx เพราะมันมีความคงตัวของมิติมากกว่าพลาสติกชนิดอื่น ๆ และมีพื้นผิวคุณภาพสูง” CODEVAL ALUMINIUM SL ประสบความสำเร็จในการพัฒนา ‘การใช้ทรัพยากรสำหรับการออกแบบ, การผลิต และการพิมพ์ชิ้นส่วน 3D’ (IMDIGA/2021/468) โครงการนี้ได้รับการอุดหนุนจาก Valencian Institute of Business Competitiveness และได้รับการสนับสนุนทางการเงินร่วมจาก ERDF ผ่านโครงการสนับสนุน ‘SME DIGITALIZATION PROJECTS (DIGITALIZA-CV)’ ในการโทรปี 2021 ปัจจุบันพวกเขาทำงานร่วมกับเครื่องพิมพ์ Mark Two ตลอด 24 ชั่วโมง 7 วันต่อสัปดาห์ หนึ่งในวัสดุล่าสุดที่นำมาใช้ใน Mark Two คือ TPU Codeval Aluminium วางแผนที่จะใช้ TPU ในการผลิตปะเก็นซีล เพื่อให้สามารถทดสอบต้นแบบที่สมบูรณ์และการผลิตชิ้นส่วนอะไหล่ที่หมดสต็อกได้ “เรามีความสนใจอย่างมากในการประเมินระบบ Metal X™ เพื่อสร้างส่วนประกอบจากสแตนเลส 17-4PH เราเชื่อว่าสามารถเสริมผลิตภัณฑ์บางอย่างของเราที่ต้องมีการปรับแต่งในขั้นตอนการออกแบบ และสามารถรวมเข้ากับโครงสร้างอะลูมิเนียมของเราได้” Rubén Jordá อธิบาย

ความท้าทาย PTI Tech เป็นผู้ผลิตตามสัญญาระดับโลกสำหรับชิ้นส่วนฉีดขึ้นรูปที่มีความแม่นยำ ซึ่งเชี่ยวชาญด้านวิศวกรรมโพลีเมอร์และการฉีดขึ้นรูปโลหะ (MIM) ในกระบวนการต่อมา ผงโลหะจะถูกผสมกับสารยึดเกาะแล้วฉีดเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์ภายใต้แรงดันสูง ชิ้นส่วน “สีเขียว” จะต้องผ่านกระบวนการ debinding และ sintering ซึ่งทำให้ได้ชิ้นส่วนโลหะคุณภาพสูงและมีความหนาแน่นสูง PTI Tech เชี่ยวชาญในการผลิตชิ้นส่วนที่ซับซ้อนและมีความแม่นยำสูงสำหรับอุตสาหกรรมที่มีความสำคัญต่อภารกิจ รวมถึงการบินและอวกาศ, การป้องกัน, อุปกรณ์ทางการแพทย์ และการใช้งานทางอุตสาหกรรมระดับไฮเอนด์ PTI ดำเนินการออกแบบชิ้นส่วนของลูกค้าผ่านกระบวนการออกแบบสำหรับการผลิต (DFM) เพื่อให้แน่ใจว่าสามารถผลิตได้อย่างคุ้มค่าโดยใช้การฉีดขึ้นรูปพลาสติกหรือโลหะ ผู้ผลิตลิฟต์รายใหญ่รายหนึ่งใช้ฝาครอบกระดุมและตัวกระดุมที่ทำจากสแตนเลสพร้อมส่วนประกอบที่ขึ้นรูปด้วยพลาสติก การทำความสะอาดด้วยน้ำยาฆ่าเชื้อที่มีความเข้มข้นสูงส่งผลให้เกลียวพลาสติกแตกและเสื่อมสภาพ ผู้ผลิตมีความจำเป็นเร่งด่วนในการออกแบบตัวปุ่มและฝาครอบใหม่ให้เป็นส่วนประกอบโลหะทั้งหมดที่มีความทนทานมากขึ้นโดยใช้ 316L Stainless Steel จำเป็นต้องนำชิ้นส่วนเหล่านี้ออกสู่ตลาดอย่างรวดเร็ว เพื่อให้สามารถนำไปดัดแปลงเป็นลิฟต์ที่มีอยู่ในภาคสนามได้ การออกแบบตัวปุ่มมีแถบยึดแบบยืดหยุ่นคู่หนึ่งซึ่งจำเป็นต้องบางพอที่จะงอด้วยมือได้ แต่ยังคงรูปร่างไว้โดยไม่แตกร้าว PTI Tech ต้องการเทคโนโลยีการผลิตที่สามารถผลิตชุดชิ้นส่วนตัวแทนการผลิตที่ลูกค้าสามารถใช้เพื่อการทดสอบและการตรวจสอบความถูกต้องของการออกแบบ ชิ้นส่วนเหล่านี้จำเป็นต้องมีความคล้ายคลึงในการประมวลผลและคุณลักษณะทางกายภาพกับชิ้นส่วนที่ผลิต MIM เพื่อให้ PTI Tech สามารถสรุปการออกแบบได้ก่อนที่จะสร้างเครื่องมือการผลิต “การหดตัวและความหนาแน่นสุดท้ายที่เราได้รับจากชิ้นส่วนที่อัดด้วยสารยึดเกาะนั้นคล้ายคลึงกับชิ้นส่วนที่ฉีดขึ้นรูปด้วยโลหะมาก“ — Gaetano Mariella Chief Technology Officer ตัวปุ่มลิฟต์ถูกกลึงภายใต้เซ็นเซอร์ออปติคัลเพื่อการตรวจสอบ การแก้ไขปัญหา การฉีดสารยึดเกาะโลหะและการฉีดขึ้นรูปโลหะมีความคล้ายคลึงกันหลายประการ กล่าวคือ ทั้งสองกระบวนการเป็นกระบวนการเผาผงโลหะที่ผลิตชิ้นส่วนที่มีคุณสมบัติเชิงกลคล้ายคลึงกัน ตามรายงานที่จัดทำโดย PTI Tech อีกทั้งยังแสดงพฤติกรรมการหดตัวที่คล้ายคลึงกันระหว่างการเผาผนึก PTI Tech เลือกเครื่องพ่นสารประสานของ Markforged เพื่อสร้างต้นแบบการประกอบปุ่มลิฟต์ต่อเนื่องอย่างรวดเร็วเพื่อให้ลูกค้าทดสอบ Neal Goldenberg ประธานของ PTI Tech กล่าวว่า บริษัทผลิตชิ้นส่วนที่มีเปอร์เซ็นต์การหดตัวใกล้เคียงกันระหว่างการเผาผนึก, ความหนาแน่น และการตกแต่งพื้นผิวให้เป็นชิ้นส่วนที่ผลิตโดยใช้การฉีดขึ้นรูปโลหะ ชิ้นส่วนนี้ตรงตามข้อกำหนดโดยเน้นความเท่าเทียมกันอย่างมีนัยสำคัญกับส่วน MIM สุดท้าย แถบที่ยืดหยุ่นและคุณสมบัติผนังบางหลายคุณสมบัติตรงตามข้อกำหนดของ PTI ในด้านความทนทาน ทำให้มั่นใจได้ว่าจะไม่แตกหักระหว่างการติดตั้งภาคสนาม หากไม่มีการฉีดสารยึดเกาะโลหะ PTI Tech จะต้องสร้างชุดเครื่องมือขึ้นรูปก่อนการผลิตเพื่อทดสอบความหนาของแท็บและตัวแปรการออกแบบชิ้นส่วนอื่น ๆ การดำเนินการนี้อาจใช้เวลานานถึง 16 สัปดาห์ โดยต้องมีการสร้างเครื่องมือใหม่สำหรับการวนซ้ำแต่ละครั้ง Goldenberg เน้นย้ำ ด้วยการพ่นสารประสานโลหะ PTI Tech จึงสามารถดำเนินการกระบวนการ DFM ได้อย่างละเอียดและยังคงส่งมอบชิ้นส่วนก่อนการผลิตจำนวน 275-300 รอบให้กับลูกค้าเพื่อทำการทดสอบโดยไม่ต้องใช้เครื่องมือใด ๆ ในเวลาเพียงสี่สัปดาห์ ทีมวิศวกรของลูกค้าสามารถทำการทดสอบการทำงานและการทดสอบเชิงทำลายได้ พวกเขายังสามารถวิเคราะห์ประสิทธิภาพเชิงโครงสร้างของชิ้นส่วนต้นแบบและปรับแต่งความสวยงามและขนาดได้โดยไม่ต้องลงทุนในเครื่องมือแบบตายตัว เมื่อการออกแบบเสร็จสิ้น ลูกค้าก็สามารถสั่งซื้อเครื่องมือ MIM ได้อย่างมั่นใจมากขึ้น ด้วยการขจัดขั้นตอนเหล่านี้ ทีม PTI Tech คาดการณ์ว่าการใช้เครื่องพ่นสารประสานเพื่อสร้างต้นแบบที่ใช้งานได้จริง ช่วยประหยัดต้นทุนได้กว่าตัวเลขหกหลัก และใช้เวลาหลายเดือนในกรอบเวลาการพัฒนา กระบวนการพัฒนาที่รวดเร็วนี้ตอบสนองความต้องการของผู้ผลิตในการส่งมอบชิ้นส่วนดัดแปลงเหล่านี้สู่ภาคสนามอย่างรวดเร็ว นอกจากนี้ยังตอกย้ำชื่อเสียงของ PTI Tech ในการส่งมอบความพึงพอใจให้กับลูกค้าด้วยชิ้นส่วนคุณภาพสูงในระยะเวลาอันสั้น นอกจากนี้ยังช่วยให้ลูกค้ามั่นใจมากขึ้นถึงความสามารถของ PTI ในการส่งมอบชิ้นส่วนการผลิตให้ทันกำหนดเวลาเร่งด่วน แนวโน้มในอนาคต งานหลายชิ้นของ PTI Tech ถือเป็นเรื่องท้าทายในการผลิตชิ้นส่วนที่ต้องใช้ความคิดอย่างลึกซึ้งและการแก้ปัญหาอย่างกว้างขวาง ความสามารถในการสร้างต้นแบบที่เป็นตัวแทนของ MIM ได้อย่างรวดเร็วช่วยให้ทีมสามารถทดสอบแนวคิดและวนซ้ำแนวทางการแก้ปัญหาได้เร็วกว่าการตัดเฉือนชิ้นส่วนหรือสร้างเครื่องมือแม่พิมพ์ MIM ก่อนการผลิต กระบวนการนี้ยังช่วยให้ทีม PTI Tech มีความมั่นใจมากขึ้นในการออกแบบแม่พิมพ์ก่อนที่จะตัดเหล็กใด ๆ เพื่อประดิษฐ์เครื่องมือในการผลิตโลหะ พร้อมทั้งลดความเสี่ยงไปด้วย เนื่องจากการพ่นสารประสานโลหะสามารถช่วยให้ลูกค้าของ PTI Tech ได้รับชิ้นส่วนที่พร้อมสำหรับการผลิตได้อย่างรวดเร็ว PTI Tech เชื่อว่าในไม่ช้านี้จะถูกใช้แทนการตัดเฉือนเพื่อสร้างชิ้นส่วนต้นแบบสำหรับลูกค้าหลายราย Binder jetting ยังสามารถนำมาใช้สำหรับการดำเนินการผลิตสะพานแบบจำกัด เพื่อให้ลูกค้าสามารถเริ่มการประกอบในขณะที่กำลังสร้างเครื่องมือการผลิตได้ นอกจากนี้ยังสามารถนำมาใช้เพื่อผลิตชิ้นส่วนการใช้งานขั้นสุดท้ายที่มีปริมาณน้อยลง ซึ่งต้นทุนของเครื่องมือสำหรับการฉีดขึ้นรูปโลหะอาจเป็นเรื่องต้องห้ามด้านต้นทุน เมื่อพิจารณาถึงการประหยัดเวลาและต้นทุนจากโครงการปุ่มลิฟต์ จึงไม่มีคำถามใด ๆ ในใจของ PTI ว่าการพ่นสารประสานแสดงถึงความได้เปรียบทางการแข่งขันที่สำคัญสำหรับ PTI Tech และลูกค้า “การพ่นสาร Binder ช่วยให้เราสามารถลดเวลาในการพัฒนาและทดสอบแนวคิดต่าง ๆ พร้อมกัน ออกแบบชิ้นส่วนให้เสร็จสิ้น และตรงไปที่เครื่องมือการผลิต“ — Neal Goldenberg President ตัวปุ่มลิฟต์ถูกกลึงภายใต้เซ็นเซอร์ออปติคัลเพื่อการตรวจสอบ

ใช้ได้อย่างกว้างขวางตั้งแต่มือหุ่นยนต์ไปจนถึงจิ๊ก | Kojima Industries Corporation Toyota Motor Corporation Tier1 ผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์รายใหญ่ Kojima Industries Corporation เป็นผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์รายใหญ่ที่ดำเนินธุรกิจมายาวนานถึง 85 ปี เรามีพนักงานมากกว่า 7,500 คน รวมถึงบริษัทในเครือ และเรามีฐานไม่เฉพาะในญี่ปุ่นแต่ยังมีในสหรัฐอเมริกา, ไทย, จีน และยุโรป เรากำลังพัฒนาธุรกิจที่สามารถให้ “การสนับสนุนแบบครบวงจรตั้งแต่การพัฒนาไปจนถึงการผลิต” ด้วยกำลังการผลิตที่สูงซึ่งใช้ประโยชน์จากห่วงโซ่อุปทานของแต่ละบริษัทในกลุ่ม บริษัทออกแบบและผลิตชิ้นส่วนภายใน, ชิ้นส่วนเครื่องยนต์ และชิ้นส่วนภายนอกเป็นหลัก ในขณะที่โลกาภิวัตน์ดำเนินไปในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาและการแข่งขันที่ทวีความรุนแรงขึ้น จึงมีความจำเป็นในการผลิตที่ถูกกว่าและแม่นยำมากขึ้น เพื่อเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันในอุตสาหกรรมยานยนต์ ซึ่งอยู่ระหว่างการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว เช่น การเปลี่ยนไปใช้ EV และการวางระบบ เรายังคงเผชิญกับความท้าทายในการผลิตผลิตภัณฑ์ด้วยต้นทุนที่ต่ำกว่า ด้วยความแม่นยำที่ดีขึ้น และรวดเร็วยิ่งขึ้นโดยยึดตาม QCD โซลูชัน ก่อนหน้านี้สติกเกอร์ที่ทำจากผ้าไม่ทอจะต้องติดด้วยมือ แต่เมื่อจำนวนสติกเกอร์ที่ไม่ทอเพิ่มขึ้น จึงใช้เวลานาน เราจึงเดินหน้าด้วยระบบอัตโนมัติโดยใช้หุ่นยนต์เพื่อประหยัดแรงงาน เดิมที มือหุ่นยนต์ทำจากวัสดุโลหะ แต่เนื่องจากปัญหาต่าง ๆ เช่น น้ำหนัก ข้อมูลจำเพาะของหุ่นยนต์จึงมีการระบุมากเกินไปและต้นทุนอุปกรณ์ก็สูงขึ้น ดังนั้นเราจึงสร้างมือหุ่นยนต์โดยใช้เครื่องพิมพ์ 3D Markforged ด้วยการใช้เครื่องพิมพ์ 3D Markforged เราประสบความสำเร็จในการลดน้ำหนักของมือหุ่นยนต์โดยไม่ทำให้ความแข็งแรงลดลง ส่งผลให้การลงทุนลดลงอย่างมาก นอกจากนี้ เรายังประสบความสำเร็จในการลดต้นทุนการผลิตชิ้นส่วนมือหุ่นยนต์ที่พิมพ์ด้วย 3D ได้ถึง 67% เมื่อเทียบกับชิ้นส่วนเครื่องจักรทั่วไป     คุณสามารถดาวน์โหลดกรณีศึกษาเพิ่มเติมได้ที่นี่

การใช้เครื่องพิมพ์ 3D ในอุปกรณ์การผลิต | บริษัท โตโยต้า มอเตอร์ คอร์ปอเรชัน ผู้ผลิตรถยนต์ชั้นนำของโลก แผนกของบริษัทที่ติดตั้ง Markforged X7 กลุ่มนี้มีหน้าที่รับผิดชอบในการวางแผน, พัฒนา, ออกแบบ, ผลิต, ติดตั้ง และบำรุงรักษาอุปกรณ์การผลิตรถยนต์ที่ใช้ภายในบริษัท และยังรับผิดชอบงานปรับปรุงนอกสถานที่ (ปรับปรุงงาน ดัดแปลงอุปกรณ์) และมาตรการปรับปรุงความปลอดภัยและคุณภาพ ด้วยการใช้พลังงานไฟฟ้าของรถยนต์, การแข่งขันใน BEV (แบตเตอรี่ EV) กำลังร้อนแรงและคาดว่าจะรุนแรงยิ่งขึ้นในอนาคต และบริษัทก็ตอบสนองด้วยการผลิตกลุ่มผลิตภัณฑ์เต็มรูปแบบในทุกทิศทาง   แนะนำเบื้องต้น เราได้จัดซื้อชิ้นส่วนเรซินและชิ้นส่วนอลูมิเนียมที่ซับซ้อนเพื่อใช้ภายในโรงงานจากภายนอกบริษัท แต่ระยะเวลาในการผลิตและต้นทุนเป็นปัญหาสำคัญ ด้วยความมุ่งหวังที่จะปรับปรุงทั้งสองประเด็นนี้ เราได้เริ่มพิจารณาการเปิดตัวเครื่องพิมพ์ 3D หลังจากเปรียบเทียบเครื่องพิมพ์ 3D ต่าง ๆ ทั้งในประเทศและต่างประเทศ เพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนที่พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3D ตรงตามความต้องการในโรงงานผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ ในที่สุดเราก็ซื้อ Markforged’s Mark Two ชิ้นส่วนที่พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3D ที่มีอยู่มักจะเสื่อมสภาพเมื่อเวลาผ่านไปและไม่สามารถใช้ในภาคสนามได้เป็นเวลานาน แต่ชิ้นส่วนที่พิมพ์ด้วย Mark Two มีคุณภาพการพิมพ์ที่สามารถทนต่อการใช้งานที่ไซต์การผลิตได้ และวัสดุรองรับก็ง่ายต่อการจัดการ และถอดออกทำให้ได้รับความนิยมอย่างมาก ▲ กราฟแสดง “แรงดัดงอ” ของวัสดุแต่ละชนิด คาร์บอนไฟเบอร์ที่สามารถใช้ได้กับ Markforged สามารถรับแรงดัดงอได้สูงกว่าอะลูมิเนียม นอกจากคาร์บอนไฟเบอร์แล้ว ยังสามารถใช้วัสดุที่แตกต่างกันออกไปขึ้นอยู่กับการใช้งาน เช่น Kevlar Fiber ซึ่งทนทานต่อแรงกระแทกได้ดี และ HSHT Glass Fiber ซึ่งทนความร้อนได้ดีเยี่ยม   คุณสามารถดาวน์โหลดกรณีศึกษาเพิ่มเติมได้ที่นี่

ลูกค้า ในปี 2010 Johnny Vickers ผู้ก่อตั้ง Hawaya Racing ได้เริ่มเปิดโรงเรียนสอนจักรยานไนโตรแดร็กแห่งแรก นักขี่ไนโตรแดร็กชั้นนำในปัจจุบันหลายคนสำเร็จการศึกษาจากโปรแกรมนี้ Hawaya Racing เชี่ยวชาญในการวิจัย, การพัฒนา และการผลิตชิ้นส่วนรถจักรยานยนต์ Drag Racing ของ Harley-Davidson และอุปกรณ์ความปลอดภัย บริษัทที่นำโดยแชมป์เชื้อเพลิง NHRA Pro คนแรกอย่าง Johnny Vickers ยังจัดหาชิ้นส่วนและบริการประสิทธิภาพสูงสำหรับรถ Harley-Davidson ที่ขับบนถนนอีกด้วย สิ่งอำนวยความสะดวก ได้แก่ ร้านขายเครื่องจักรภายในบริษัทที่สมบูรณ์แบบซึ่งมีการผลิตรถแข่งและชิ้นส่วนพิเศษ รวมถึงกลุ่มผลิตภัณฑ์ของตัวเองสำหรับเครื่องยนต์สำหรับรถแข่ง Derringer แชสซีสำหรับรถแข่งแบบลาก, ชิ้นส่วนตัวถัง, ไนโตรคาร์บูเรเตอร์, สลิปเปอร์คลัตช์, ระบบขับเคลื่อนด้วยสายพาน, ระบบฉีดเชื้อเพลิง และส่วนประกอบระบบขับเคลื่อน Hawaya Racing Products (HRP) มีส่วนร่วมอย่างลึกซึ้งกับกีฬาแข่งรถลากของ Harley-Davidson, Vickersเป็นนักแข่งรถที่ประสบความสำเร็จ โดยคว้าแชมป์ระดับประเทศ 5 ครั้งและบันทึกสถิติระดับชาติและระดับโลกมากมาย ปัจจุบันเขาเป็นหัวหน้าลูกเรือของ Sam White นักขี่เชื้อเพลิงมืออาชีพจาก White Lightning Racing ความท้าทาย ในการแข่งขัน ความท้าทายมักจะเร็วกว่า, เบากว่า และราคาถูกกว่าเสมอ ชิ้นส่วนที่ใช้กับรถแข่งมักผลิตจากอะลูมิเนียมหรือเหล็กกลึง ซึ่งสร้างความแข็งแกร่งแต่ยังเพิ่มน้ำหนักอีกด้วย การตัดเฉือนชิ้นส่วนขนาดเล็กและซับซ้อนกลายเป็นเรื่องใช้เวลานานสำหรับ Hawaya Racing ดังนั้นบริษัทจึงตัดสินใจสำรวจตัวเลือกการผลิตอื่น ๆ Vickers ต้องการโซลูชันที่จะทำให้ทีมของเขามีความยืดหยุ่นในการทบทวนแนวคิดใหม่ ๆ ได้อย่างรวดเร็ว ตรวจสอบความถูกต้องของชิ้นส่วนในราคาไม่แพง, ปรับปรุงกระบวนการผลิต, บรรเทาความล่าช้าของห่วงโซ่อุปทาน และเอาชนะข้อจำกัดด้านกำลังคน ด้ามจับคันเร่งอะลูมิเนียมกลึง: สองอันบนเครื่องกลึง CNC และอีกสองอันบนโรงงาน CNC “Markforged X7™ ช่วยให้เราสามารถใช้ประโยชน์จากข้อได้เปรียบทางการแข่งขันที่สูงขึ้นอีกระดับหนึ่ง เนื่องจากเรามุ่งเน้นที่การลดต้นทุนการผลิต การลดน้ำหนักชิ้นส่วน และการส่งมอบเวลาตอบสนองที่รวดเร็วสู่ตลาด“ — Johnny Vickers เจ้าของ Hawaya Racing การแก้ไขปัญหา ในปี 2022 Hawaya Racing, Inc. ซื้อ Markforged X7 ผ่าน Phillips Corporation X7 ได้รับเลือกจากความสามารถในการเปลี่ยนชิ้นส่วนที่กลึงด้วย CNC ด้วยวัสดุคอมโพสิตที่มีความทนทานสูงโดยใช้การเสริมแรงด้วยเส้นใยต่อเนื่อง (CFR) Digital Forge สามารถผลิตชิ้นส่วนที่ตรงตามข้อกำหนด เช่น ความต้านทานเปลวไฟ, ทนต่อสารเคมี และการดูดซับพลังงาน นอกจากนี้ยังผลิตชิ้นส่วนที่มีระดับความสามารถในการทำซ้ำสูงและพื้นผิวที่เกือบจะสมบูรณ์แบบ ซึ่งช่วยให้ Hawaya Racing ลดเวลาในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างหนึ่งของผลิตภัณฑ์ที่ได้ประโยชน์จากการแปลงโลหะเป็น CFR คือปลอกแฮนด์ปีกผีเสื้อ ซึ่งโดยทั่วไปแล้วจะทำจากอะลูมิเนียมกลึง เวอร์ชันที่พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3D มีน้ำหนักเบากว่าถึง 62% และมีต้นทุนการผลิตน้อยกว่าด้ามจับอะลูมิเนียมกลึงถึง 30% นอกจากนี้ยังผลิตได้ง่ายกว่ามากด้วย: ด้ามจับคันเร่งอะลูมิเนียมมีการตั้งค่าทั้งหมด 4 ครั้ง (อย่างละ 2 ครั้งในโรงกลึง CNC) และยังใช้สต๊อกวัตถุดิบ 2 รายการอีกด้วย รุ่นคอมโพสิตที่สร้างขึ้นบน X7 ไม่มีการตั้งค่าใด ๆ ใช้วัตถุดิบเพียงชนิดเดียว และไม่ต้องใช้เครื่องจักร CNC, อุปกรณ์จับยึด, เครื่องมือ หรือผู้ปฏิบัติงาน นอกจากนี้ การผลิตปลอกแฮนด์ปีกผีเสื้อบน X7 ช่วยให้ช่างเครื่องของบริษัทมีเวลามุ่งเน้นไปที่โครงการที่ใช้ CNC ที่มีมูลค่าสูงอื่น ๆ ซึ่งช่วยให้ทีมงานเพิ่มปริมาณงานได้ สิ่งที่จัดแสดงด้านบนคือปลอกคันเร่ง Markforged Onyx®: ไม่ต้องตั้งค่า, ใช้วัสดุชนิดเดียว, ไม่มีการตกแต่งด้วย CNC “การรวม X7 ไว้ในร้านค้าของเราสำหรับต้นแบบที่ใช้งานได้จริงและราคาไม่แพง รวมถึงชิ้นส่วนคุณภาพสูงที่ใช้งานได้จริง ช่วยให้เราค้นพบชิ้นส่วนที่เร็วขึ้นซึ่งผลิตขึ้นโดยใช้แรงน้อยลง ต้นทุนน้อยลง และที่สำคัญที่สุดคือมีน้ำหนักเบากว่า!“ — Johnny Vickers เจ้าของ Hawaya Racing แนวโน้มในอนาคต ในอุตสาหกรรมการแข่งรถ ความยืดหยุ่นและการประหยัดเวลาเป็นข้อได้เปรียบอย่างมาก Hawaya Racing ใช้ X7 อย่างต่อเนื่องเพื่อทดลองแนวคิดใหม่ ๆ เพื่อเพิ่มความได้เปรียบในการแข่งขัน Vickers และทีมงาน Hawaya พิมพ์ภาพบน X7 ตลอดทั้งวันทั้งคืน ซึ่งใช้งานได้แม้ในขณะที่พวกเขาไม่อยู่ในร้านก็ตาม เทคโนโลยีนี้เป็นเชื้อเพลิงในการค้นหาเพื่อเอาชนะการแข่งขันในการแข่งรถทางตรงแบบไนโตร Harley “ทุกคนที่ Markforged และ Phillips Corporation ให้การสนับสนุนความพยายามของเราอย่างเต็มที่ โดยช่วยให้เราก้าวข้ามขอบเขตในด้านใหม่ ๆ ที่น่าตื่นเต้น นี่คือตัวเปลี่ยนเกมในกีฬาของเรา!“ — Johnny Vickers เจ้าของ Hawaya Racing

ลูกค้า Sonic Communications ซัพพลายเออร์ระดับโลกด้านอุปกรณ์เฉพาะทาง ให้บริการโซลูชันและบริการสำหรับภาคตำรวจ, ทหาร, รัฐบาล และภาคอุตสาหกรรม ลูกค้าของพวกเขา ได้แก่ กระทรวงกลาโหมของสหราชอาณาจักร, กองทัพเรือ และกองกำลังตำรวจทั่วโลก ธุรกิจในเบอร์มิงแฮมในสหราชอาณาจักรก่อตั้งขึ้นในปี 1977 มีพนักงานมากกว่า 100 คน Sonic ออกแบบผลิตภัณฑ์สำหรับอุปกรณ์เครื่องเสียงและกล้องวงจรปิดเฉพาะทางที่ผลิตขึ้นตามข้อกำหนดทางเทคนิคโดยตรง การปรับแต่งเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการออกแบบมาโดยตลอด ทำให้ Sonic สามารถปรับข้อกำหนดทางเทคนิค 2D ของลูกค้าให้เป็นการออกแบบ 3D เพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมกับวัตถุประสงค์ พวกเขาเชี่ยวชาญใน: การออกแบบและผลิตอุปกรณ์สื่อสารสำหรับอุปกรณ์วิทยุและอุปกรณ์เคลื่อนที่ จำหน่ายอุปกรณ์กล้องวงจรปิดแบบเคลื่อนที่และแบบอยู่กับตัวแบบสวมใส่ การติดตั้งอุปกรณ์ทางเทคนิคในยานพาหนะ ความท้าทาย ในปี 2018 ผู้จัดการฝ่ายออกแบบ Sean Watson ได้นำเครื่องพิมพ์ 3D สำหรับผู้ที่ชื่นชอบงานอดิเรกมาจากที่บ้านเพื่อสำรวจคุณค่าของการผลิตแบบเติมแต่งที่อาจนำมาสู่ธุรกิจ “ในฐานะผู้สนับสนุนการพิมพ์ 3D ฉันรู้ว่าวิธีที่ดีที่สุดในการพิสูจน์คุณค่าของมันคือการให้ผู้อื่นมีส่วนร่วมในกระบวนการนี้โดยตรง” Watson อธิบาย “มันเริ่มต้นจากการที่ฉันพิมพ์ต้นแบบการออกแบบขั้นพื้นฐานบางส่วนด้วย PLA สีส้มสดใส จากนั้นฉันจะส่งพวกเขาไปภายนอกเพื่อสร้างผลิตภัณฑ์ขึ้นมาใหม่และใช้เพื่อทดสอบแนวคิดและการออกแบบใหม่ ๆ มันเพิ่มขึ้นจากที่นั่น” การพิมพ์ PLA ขั้นพื้นฐานช่วยวางรากฐานสำหรับการปรับขนาดการพิมพ์ 3D ทางอุตสาหกรรมในระหว่างกระบวนการออกแบบชิ้นส่วนและผลิตภัณฑ์ของ Sonic ก่อนที่จะนำเครื่องพิมพ์มาเอง บริษัทได้จ้างงานพิมพ์ 3D จากภายนอก เพื่อให้พวกเขาได้สัมผัสกับประโยชน์ของเทคโนโลยี Markforged “ฉันเคยได้ยินเกี่ยวกับ Markforged ผ่านทาง LinkedIn และอินเทอร์เน็ต แต่ครั้งแรกที่ฉันเห็นการทำงานของ Markforged Onyx Pro ฉันก็อยากได้” Watson สารภาพ “ฉันชอบความเรียบง่ายของมัน ฉันสามารถใช้ Eiger เพื่อเปลี่ยนเลเยอร์ต่าง ๆ ได้อย่างง่ายดาย และได้รูปทรง รูปลักษณ์และความรู้สึกที่ฉันต้องการ พิมพ์ออกมาได้ภายในเวลาไม่กี่ชั่วโมง และสร้างชิ้นส่วนต่าง ๆ ในขั้นสุดท้ายที่ฉันสามารถใช้ได้จริง” อย่างไรก็ตาม ยังต้องใช้เวลาอีกระยะหนึ่งก่อนที่ Sonic จะลงทุนในเครื่องจักรภายในบริษัทของตัวเอง พวกเขายังคงจ้างบุคคลภายนอกตามข้อกำหนดการพิมพ์ 3D ที่เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง เมื่อ Kevin McDonald เข้ารับตำแหน่งกรรมการผู้จัดการในปี 2022 เขาก็ตระหนักได้ทันทีถึงคุณค่าของ Sonic ที่ลงทุนในเครื่องพิมพ์ 3D Markforged ของตนเอง “ระหว่างหลายพันปอนด์ที่เราใช้จ่ายไปกับการจ้างบุคคลภายนอกในการพิมพ์ — และระยะเวลารอคอยสินค้านานหนึ่งสัปดาห์สำหรับชิ้นส่วนที่เราผลิตผ่านร้านขายเครื่องจักรของเรา — เป็นเรื่องสมเหตุสมผลที่จะซื้อเครื่องจักรของเราเองเพื่อเร่งการผลิต ช่วยเราในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ และหลีกเลี่ยงปัญหาการขาดแคลนและความล่าช้าของห่วงโซ่อุปทาน” การแก้ไขปัญหา ในปี 2022 Sonic Communications ซื้อเครื่องพิมพ์ Markforged จำนวน 11 เครื่อง พวกเขาไม่ได้มองย้อนกลับไป: Sonic’s Markforged Five Onyx Ones, Onyx Pros 4 ชิ้น และ X3 2 ชิ้นมีการใช้งานอย่างต่อเนื่อง “มันเป็นเรื่องของการเริ่มต้นการปฏิวัติเพิ่มเติมในธุรกิจ” McDonald กล่าว “เราลงทุนในการพิมพ์ 3D กับ Markforged เพื่อเปิดสิ่งที่เราสามารถทำได้และช่วยให้เรามีความคิดสร้างสรรค์มากขึ้น” McDonald กล่าวต่อ “พวกเขาไม่เพียงช่วยเราประหยัดเวลาและสร้างประสิทธิภาพเท่านั้น แต่ยังช่วยให้เราปรับแต่งการออกแบบเพื่อสร้างผลิตภัณฑ์ที่ดีขึ้น” การพิมพ์ 3D ไม่ได้จำกัดอยู่ที่ขอบสี่เหลี่ยมของชิ้นส่วนที่สร้างโดยการกัด CNC หรือการฉีดขึ้นรูปอีกต่อไป ทำให้ Sonic Communications คิดนอกกรอบที่พวกเขาผลิตเพื่อเก็บอุปกรณ์เครื่องเสียงได้ ตอนนี้พวกเขาพัฒนาชิ้นส่วนที่เบากว่าซึ่งออกแบบตามหลักสรีรศาสตร์และสวยงามน่าพึงพอใจโดยใช้ Markforged วัสดุ Onyx ยังทำให้สามารถส่งสัญญาณ Bluetooth ได้ ซึ่งเป็นประโยชน์อย่างยิ่งกับอุปกรณ์เสริมด้านเสียง และโลหะที่ทำด้วยเครื่องจักรไม่สามารถทำได้ ตัวอย่างหนึ่งคือกล่องแอปพลิเคชัน EHIU3 ใหม่สำหรับการบังคับใช้กฎหมาย ซึ่งเชื่อมต่อชุดหูฟังกับวิทยุ พิมพ์ด้วยสี Onyx รุ่นใหม่มีน้ำหนักเบาและควบคุมได้ง่ายกว่ารุ่นฉีดขึ้นรูปรุ่นก่อน ๆ “ส่วนโค้งและพื้นผิวทำให้ง่ายต่อการถือและถูกหลักสรีรศาสตร์มากขึ้น ลูกค้ารักพวกเขา” McDonald กล่าว “เมื่อพวกเขาเห็นและสัมผัสชิ้นส่วนที่พิมพ์แบบ 3D พวกเขาต้องการชิ้นที่สอง” “ต้องขอบคุณ Markforged ที่ทำให้ผลิตภัณฑ์เปลี่ยนจากการออกแบบไปสู่การผลิตหลักในเวลาเพียง 3 เดือน ซึ่งก่อนหน้านี้อาจใช้เวลาถึง 1 ปี” เขากล่าว นอกเหนือจากการเปิดประตูสู่ผลิตภัณฑ์ใหม่ ๆ แล้ว Markforged ยังมอบความยืดหยุ่นอีกด้วย Sonic สามารถแก้ไขความล่าช้าของห่วงโซ่อุปทานได้โดยการปรับเปลี่ยนการออกแบบเพื่อรวมชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่มีอยู่ ตัวอย่างเช่น เนื่องจากการขาดแคลนชิปในปัจจุบัน จึงมักจะง่ายกว่าในการจัดหาอุปกรณ์เสียงหรือกล้องวงจรปิดที่มีขนาดใหญ่กว่าแผงวงจรมาตรฐานมาตรฐาน แทนที่จะรอถึงหนึ่งปีกว่าจะได้บอร์ดขนาดเล็กที่มีมาตรฐานมากขึ้น Sonic สามารถปรับเปลี่ยนการออกแบบเคสได้อย่างง่ายดายเพื่อรองรับชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่มีจำหน่ายทันที ฟังก์ชันการทำงานของชิ้นส่วนยังคงเหมือนเดิมโดยคำนึงถึงประโยชน์ที่ลูกค้าจะได้รับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายภายในไม่กี่สัปดาห์ “การใช้ Markforged เราสามารถสร้างขนาดที่พอดีที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ได้ เนื่องจากสามารถปรับแต่งได้ทั้งหมด” McDonald อธิบาย เครื่องพิมพ์ยังปรับปรุงกระบวนการขายของ Sonic อีกด้วย ผู้มีโอกาสเป็นลูกค้าสามารถเข้าร่วมการประชุม หารือเกี่ยวกับสิ่งที่พวกเขากำลังมองหา และออกไปพร้อมกับต้นแบบของชิ้นส่วนที่พวกเขาต้องการซื้อ จากนั้น Sonic สามารถออกแบบและพิมพ์ชิ้นส่วนการใช้งานปลายทางตามข้อกำหนดทางเทคนิคที่ลูกค้าให้ไว้ “Markforged กำลังช่วยให้เราเปลี่ยนความคิดให้กลายเป็นความจริงสำหรับลูกค้าของเรา พวกเขามาพร้อมกับความคิดว่าพวกเขาต้องการอะไรและจากไปพร้อมกับตระหนักว่าเราสามารถทำอะไรได้บ้าง การมีต้นแบบชิ้นส่วนจริงที่เราสามารถสร้างให้พวกเขาได้จะช่วยสร้างแรงผลักดัน, ความสนใจ และความหลงใหลในวิธีที่เราสามารถช่วยเหลือพวกเขาได้” การให้ความรู้แก่แรงงาน การปฏิวัติไม่เคยง่ายเลย และการนำวัสดุมาใช้ทั่วทั้งธุรกิจก็ถือเป็นการต่อสู้ที่ยากลำบากในบางครั้ง พนักงานของ Sonic หลายคนทำงานให้กับบริษัทมานานกว่า 30 ปี แม้ว่าพวกเขาจะยินดีรับฟังแนวคิดใหม่ ๆ แต่ก็จำเป็นต้องพิสูจน์ว่าการพิมพ์ 3D จะเหมาะสมกับวัตถุประสงค์ก่อนที่พนักงานจะหันมาใช้เทคโนโลยีนี้มากขึ้น เพื่อช่วยเอาชนะใจพวกเขา Sean และ Kevin ทำงานร่วมกับ Darren ผู้จัดการคนใหม่ในกลุ่มยานพาหนะ ในฐานะผู้ใช้รายใหญ่ของร้านขายเครื่องจักร Darren มองหาวิธีการใหม่ ๆ ในการทำสิ่งต่าง ๆ โดยหวังว่าจะเร่งกระบวนการบางอย่างให้เร็วขึ้น พวกเขาร่วมกันพัฒนาผลิตภัณฑ์โดยใช้เครื่องพิมพ์ Markforged ซึ่งทีมงานสามารถนำไปใช้กับยานพาหนะตำรวจและทหารเฉพาะทางได้ทันที ตอนนี้ Darren ใช้ Markforged เป็นเทคโนโลยีหลักในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ ซึ่งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของทีมโดยอาศัยโรงผลิตเครื่องจักรน้อยลง ตอนนี้เขากำลังปรับเปลี่ยนกล่องเพื่อให้รูอยู่ในตำแหน่งที่เขาต้องการ แทนที่จะต้องเริ่มต้นใหม่ทุกครั้งเพื่อใช้เครื่อง CNC และที่สำคัญที่สุด เขากำลังเสริมศักยภาพให้ทีมของเขาทำเช่นเดียวกัน ซึ่งช่วยประหยัดเวลาและเพิ่มผลผลิต บทสรุป ในเวลาเพียง 6 เดือน Markforged ได้ช่วย Sonic ในการสร้างผลิตภัณฑ์ เช่น กล่องแอปพลิเคชัน EHIU3 และปุ่มกดเพื่อพูด In Line Nexis ใหม่ ซึ่งเชื่อมต่อวิทยุเดี่ยวหรือคู่เข้ากับชุดหูฟัง ตอนนี้พวกเขาสามารถเปลี่ยนจากการออกแบบไปสู่ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายได้ภายใน 1 ใน 4 ของเวลาที่จะสร้างผลิตภัณฑ์เดียวกันโดยใช้ร้านขายเครื่องจักรของพวกเขา ด้วยความเร็วและความคล่องตัวของการพิมพ์ 3D ทำให้ Sonic สามารถสร้างกลุ่มผลิตภัณฑ์ใหม่ได้ โดยมีความแตกต่างเล็กน้อยจากผลิตภัณฑ์ที่มีอยู่ ซึ่งช่วยให้ลูกค้าสามารถปรับแต่งผลิตภัณฑ์ให้เหมาะสมได้อย่างสมบูรณ์แบบ เพื่อรักษาคำสั่งซื้อของลูกค้าที่เพิ่มขึ้นและรับประกันว่าพวกเขาจะสามารถตอบสนองความต้องการได้ทันเวลา Sonic จึงใช้งานเครื่องพิมพ์ Markforged ตลอด 24 ชั่วโมงทุกวัน

มือหุ่นยนต์ －มือหุ่นยนต์นี้ติดอยู่กับหุ่นยนต์ที่เคลื่อนย้ายชิ้นส่วนระหว่างศูนย์เครื่องจักรกล ทนต่อสารเคมี －มือหุ่นยนต์นี้จะต้องต้านทานการกัดกร่อนและทนต่อการหนีบซ้ำ ๆ เสร็จในวันรุ่งขึ้น －ด้วย MarkTwo ของ Markforged มือนี้สามารถผลิตและติดตั้งได้ภายในเวลาไม่ถึง 24 ชั่วโมง ประหยัดมาก －ด้วยการเปิดตัว Markforged ทำให้ตอนนี้สามารถผลิตได้ในราคา 1/30 A New Paradigm Markforged ช่วยให้ Dixon Valve สามารถผลิตโซลูชันการผลิตใหม่ได้เร็วและราคาถูกกว่าที่เคยมีมา วิศวกรระบบ J.R. Everett เรียกเครื่องพิมพ์ 3D ของ Markforged ว่า “เป็นองค์ประกอบที่สำคัญในกระบวนการออกแบบของเรา มากจนเราเปลี่ยนขั้นตอนและแผนงานที่มีอยู่ของเรา” ด้วย Markforged วิศวกรของ Dixon Valve ได้ขจัดความจำเป็นในการจ้างบุคคลภายนอกหรือผลิตชิ้นส่วนขนาดใหญ่ของมือจับภายในบริษัท

กองทัพสหรัฐฯ เป็นฐานฝึกหลักที่ใช้ฝึกอาวุธและชุดเกราะที่หลากหลายเพื่อพัฒนาทหารและผู้นำของกองทัพบกที่จะประจำการในสนามรบ กองทัพสหรัฐฯ ซึ่งเป็นหนึ่งในกองกำลังชั้นนำของโลก ต้องการความยืดหยุ่นในการตอบสนองต่อทุกสถานการณ์ กองทัพบกมีความต้องการเร่งด่วนแม้แต่ชิ้นส่วนเดียว และจำเป็นต้องสร้างชิ้นส่วนที่ทนทานและใช้งานได้จริง และเครื่องพิมพ์ 3D สามารถลดชั่วโมงการทำงานในการผลิตชิ้นส่วนอะไหล่และชิ้นส่วนในช่วงสงครามได้อย่างมาก Readiness “Readiness” เป็นคำที่กองทัพสหรัฐฯ มักใช้ และหมายถึงการเตรียมการเพื่อให้แน่ใจว่ากองทหาร, รูปแบบ และยุทโธปกรณ์จะปฏิบัติหน้าที่ได้อย่างดีที่สุด ในขณะเดียวกันก็ตระหนักถึงสนามรบที่เกิดขึ้นจริงอยู่เสมอ พวกเขามุ่งมั่นที่จะตอบสนองและจัดระเบียบมากขึ้นด้วยการสร้างสรรค์นวัตกรรมที่รวดเร็วและดีกว่าองค์กรทางทหารอื่น ๆ ทั่วโลก ยานพาหนะและอุปกรณ์ทางทหารที่จำเป็นสำหรับการฝึกและการฝึกซ้อมมียุทธปัจจัยจำนวนมาก สถานที่ฝึกอบรมและสถานที่ภาคสนามตั้งอยู่ห่างไกล ดังนั้นหากชิ้นส่วนแตกหัก ระยะเวลาในการเปลี่ยนชิ้นส่วนจะนานถึงสามเดือน และมีอาวุธและอุปกรณ์ให้ทหารใช้งานได้แบบเรียลไทม์น้อยลง แม้แต่ชิ้นส่วนที่แตกหักก็มีผลกระทบอย่างมากต่อทีม ซอฟต์แวร์เฉพาะของ Markforged “Eiger” สามารถใช้งานได้ง่ายบนคอมพิวเตอร์เครื่องเดียว และช่วยให้คุณสร้างชิ้นส่วนที่ซับซ้อนที่สามารถนำมาใช้ในสถานที่ได้อย่างรวดเร็ว นอกจากนี้ กองทัพสหรัฐฯ ยังใช้ Markforged ในการพิมพ์หน้ากากป้องกันใบหน้าส่วนบุคคลในช่วงการระบาดใหญ่ของโควิด-19 วิธีการแก้ ปัจจุบัน สหรัฐอเมริกามีฐาน 10 แห่งทั่วประเทศที่เชี่ยวชาญเฉพาะด้านและฝึกอบรมทหารและบุคลากรทางการทหาร ในช่วงปลายปี 2019 หลังจากค้นคว้าเครื่องพิมพ์ 3D ประเภทต่าง ๆ ฐานการฝึกอบรมได้ติดตั้ง Markforged X3 สองเครื่องและเครื่องพิมพ์ 3D บนเดสก์ท็อป Mark Two หนึ่งเครื่อง กองทัพสหรัฐฯ ต้องการความทนทาน, ฟังก์ชันการทำงาน และความคล่องตัว และเครื่องพิมพ์ 3D ที่ติดตั้งไว้จะพิมพ์คาร์บอนไฟเบอร์เสริมเส้นใยต่อเนื่อง (CFR) ใยแก้ว และเส้นใยเคฟลาร์ของ Markforged อย่างต่อเนื่อง ในปัจจุบัน เครื่องพิมพ์ Markforged ใช้สำหรับอุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล (PPE) ขายึดที่ปัดน้ำฝนกระจกรถทหาร, เครื่องมือ และชิ้นส่วนที่มีปริมาณน้อย กองทัพสหรัฐฯ ยังได้เริ่มใช้เครื่องพิมพ์ 3D เพื่อผลิตชิ้นส่วนสำคัญที่ไม่มีจำหน่ายอีกต่อไป มันคือปลั๊กที่ด้านบนของตัวรถ ปลั๊กมีหน้าที่ในการมองเห็นยานพาหนะทหารในเวลากลางคืน ทำให้สามารถสั่งให้ทหารที่ประจำการเข้าปะทะได้ ชิ้นส่วนนี้ไม่มีการผลิตอีกต่อไปแล้ว และการว่าจ้างบุคคลภายนอกสำหรับชิ้นส่วนที่คล้ายกันจะมีค่าใช้จ่ายประมาณ 10,000 ดอลลาร์ ไม่ต้องพูดถึงระยะเวลารอคอยสินค้าสามเดือน หากคุณสร้างปลั๊กด้วย Onyx (ไนลอน + คาร์บอนไฟเบอร์สั้น) ของ Markforged ต้นทุนการผลิตจะอยู่ที่ประมาณ 230 เหรียญสหรัฐ และคุณยังสามารถสร้างปลั๊กอีกอันโดยใช้สแตนเลส 17-4PH (SUS630) กับเครื่องพิมพ์ 3D โลหะ Metal X ในราคา 800 เหรียญสหรัฐ แอปพลิเคชันนี้เพียงอย่างเดียวช่วยให้เราประหยัดเงินได้ 244,000 เหรียญสหรัฐ เพื่อใช้เทคโนโลยี AM นี้อย่างเต็มที่ ทหารบางคนในกองทัพสหรัฐฯ ได้รับระบบคุณสมบัติเฉพาะของ Markforged “Markforged Additive Expert” ด้วยการผลิตปลั๊กด้วย Markforged เราได้ลดชั่วโมงการทำงานและต้นทุนลงอย่างมาก แต่มีรูปทรงที่เรียบง่ายกว่าปลั๊กแบบเดิม และเราสามารถผลิตโดยใช้ชิ้นส่วนน้อยลงได้ การออกแบบก่อนหน้านี้ประกอบด้วย 10 ส่วน แต่ตอนนี้ประกอบด้วย 4 ส่วน ที่ฐานทัพสหรัฐฯ เราวางแผนที่จะเปลี่ยนเครื่องมือ, จิ๊ก และชิ้นส่วนการผลิตขนาดเล็กทั้งหมดด้วยระยะเวลารอคอยที่ยาวนานด้วย Markforged เพื่อให้ทหารสามารถใช้สิ่งของในศูนย์ฝึกอบรมได้อย่างราบรื่น นอกจากเครื่องพิมพ์ 3D อันทรงพลังที่สามารถใช้คาร์บอนไฟเบอร์แล้ว ซอฟต์แวร์พิเศษ “Eiger” ยังเป็นประโยชน์ต่อกองทัพสหรัฐฯ อีกด้วย “Eiger” คือซอฟต์แวร์ระบบคลาวด์ที่ใช้บริการ AWS Cloud และแม้แต่ในสถานการณ์ที่มีข้อมูลที่เป็นความลับจำนวนมาก เราก็เข้าใจกลไกและระดับความปลอดภัย และใช้ประโยชน์จากประโยชน์ของซอฟต์แวร์ระบบคลาวด์ ซอฟต์แวร์เครื่องพิมพ์ 3D จากบริษัทอื่นต้องการการตั้งค่าโดยละเอียด เช่น อุณหภูมิ และความเร็ว เพื่อรองรับวัสดุอเนกประสงค์ที่ผลิตโดยบุคคลที่สาม แต่ Markforged ได้พัฒนาเครื่องพิมพ์และวัสดุอย่างต่อเนื่อง พารามิเตอร์ทั้งหมดได้รับการปรับปรุงให้เหมาะสม ดังนั้นแม้แต่ผู้ใช้ที่ไม่คุ้นเคยกับเครื่องพิมพ์ 3D ก็สามารถผลิตชิ้นส่วนคุณภาพสูงได้อย่างต่อเนื่อง แนวโน้มในอนาคต ศูนย์ฝึกกองทัพสหรัฐฯ แห่งนี้เริ่มใช้เครื่องพิมพ์ 3D ของ Markforged ในต้นปี 2020 และวางแผนที่จะแนะนำเทคโนโลยี AM เพิ่มเติมในอนาคต ระบบคุณสมบัติของ Markfroged เป็นระบบที่คุณสามารถเรียนรู้วิธีใช้เครื่องพิมพ์ 3D อย่างเหมาะสม ซึ่งช่วยพัฒนาทักษะของทหารที่ใช้งานเครื่องพิมพ์ 3D จริง และการใช้เครื่องพิมพ์ 3D มีบทบาทสำคัญในความแข็งแกร่งทางทหารของกองทัพสหรัฐฯ หากไม่มีความเข้าใจที่ถูกต้องเกี่ยวกับวิธีการใช้ Markforged ให้ดีที่สุด ทีมของคุณจะไม่สามารถใช้เทคโนโลยี AM ได้อย่างมีประสิทธิภาพ ระบบคุณสมบัติของ Markforged ช่วยเพิ่มมูลค่าให้กับกองทัพสหรัฐฯ อุตสาหกรรม：รัฐบาลกลาง แอปพลิเคชัน：ต้นแบบ/จิ๊ก/เครื่องมือ/ชิ้นส่วนต่าง ๆ ที่ตั้ง：รัฐแคลิฟอร์เนีย ประเทศสหรัฐอเมริกา ปีที่เปิดตัว：ปี 2020 วัสดุ：Onyx, คาร์บอนไฟเบอร์, ใยแก้ว, SUS630, วัสดุ SKD ※ เว็บไซต์อ้างอิง：https://markforged.com/jp/resources/case-studies/united-states-army ※ แปลโดย Data Design Solutions Thailand Co., Ltd. ※ Data Design Solutions Thailand Co., Ltd. เป็นผู้จัดจำหน่ายที่ได้รับอนุญาตในประเทศของ Markforged